1氣孔

（1）特征及發(fā)現(xiàn)方法

篩狀氣孔：比較均勻地分地分布于鋅合金壓鑄件的整個或大部分斷面上

皮下氣孔：離鋅合金壓鑄件表面1～3mm處，出現(xiàn)密布的細小氣孔

用外觀檢查，機械加工，拋丸清理或磁力探傷可發(fā)現(xiàn)

（2）產生原因

當鐵液中，氣體含量較多，并且澆注溫度過低，析出的氣體來不及上浮和逸出鋅合金壓鑄件時產生

1）爐料本身氣體含量高，或銹蝕嚴重，表面油脂物多

2）皮下針孔主要是由氫氣造成。硅可減少氧在鋅合金壓鑄中的含量，卻可增加氫含量，故高硅易出現(xiàn)氫氣孔。爐料中含有鋁或氧化物鋁時，也易產針孔

3）鐵液包不干

4）孕育劑不干

（3）防止方法

1）爐料應進行妥善管理。對銹蝕嚴重或表面油脂物多的爐料，要經過清理或處理后，方可使用

2）對本身氣含量高的爐料，應經重熔再生后，方可使用

3）爐前可加入適量的稀土，以便去氣

4）控制合適的鐵液出爐溫度及澆注溫度

5）爐缸、前爐和鋅液包均需烘干

6）澆注時，要避免斷流

7）孕育劑應充分預熱

8）澆注時，必須點火引氣

2成分、組織及性能不合格

（1）特征及發(fā)現(xiàn)方法

材質太硬或太軟

鋅合金壓鑄件斷面的宏觀組織和微觀組織不符合標準或技術條件

用斷面觀察，化學成析，金相檢驗，硬度試驗等可以發(fā)現(xiàn)

（2）產生原因

1）碳硅當量偏低時，使材質偏硬，碳硅當量偏高時，則偏軟

2）鋅液過熱不適當

3）孕育處理不足

（3）防止方法

1）正確配料，并防止操作時竄料

2）控制合適的過熱溫度

3）遵守操作規(guī)程及正確處理前孕育

3縮松

（1）特征及發(fā)現(xiàn)方法

在鋅合金壓鑄件內部有許多分散小縮孔，其表面粗糙，水壓試驗時滲水

用機械加工或磁力探傷可以發(fā)現(xiàn)

（2）產生原因

1）磷含量偏高時，使凝固區(qū)間擴大；同時，低熔點磷共晶體在最后凝固時，得不到補足，造成顯微縮孔。尤其對于高牌號灰鑄鐵（碳含量低），體收縮率較大，更應注意

2）澆注速度太快，使需要補縮的部位來不及補充足夠的鐵液

（3）防止方法

1）ωp一般控制在0.15﹪以下,并控制鐵液化學成分穩(wěn)定

2）澆注時，適當慢澆，以利充分補縮

4縮孔

（1）特征及發(fā)現(xiàn)方法

在鋅合金壓鑄的熱節(jié)處產生形狀不規(guī)則，其表面粗糙的集中孔洞

用外觀檢查，機械加工或磁力探傷可以發(fā)現(xiàn)

（2）產生原因

1）由于體收縮率較大，鋅液化學成分不符合

技術要求，尤其是高牌號鋅合金

2）澆注溫度過高，增加了液體收縮值

（3）防止方法

1）正確控制鋅液的化學成分，盡量使ωs低，一般在0.12﹪以下

2）控制適宜的澆注溫度

3）對于大件，可在冒口處補澆鋅液

4）適當增加孕育量

5熱裂

（1）特征及發(fā)現(xiàn)方法

裂紋處，帶有暗色或幾乎是黑色的氧化表面

用外觀檢查，透光法，磁力探傷，打壓試驗，煤油滲透等方法發(fā)現(xiàn)

（2）產生原因

1）鋅液化學成分不合要求，使固體收縮值較大，如碳低，硫高

2）鋅合金壓鑄中含有低熔點夾渣物，降低了高溫強度（因為熱裂產生在凝固將近結束時，主要在鋅合金壓鑄的熱節(jié)處收縮受機械阻礙而產生）

（3）防止方法

1）控制合理的化學成分，盡量使鋅液中硫含量低

2）澆注時，避免熔渣進入型腔

6冷裂

（1）特征及發(fā)現(xiàn)方法

裂紋處，較干凈或略帶暗紅色輕微的氧化表面

發(fā)現(xiàn)方法與熱裂相同

（2）產生原因

1）鋅液化學成分不合要求，使固體收縮值較大

2）鋅液中磷含量過高，嗇了脆性，從而降低鋅合金壓鑄的抗拉強度（因為冷裂產生在鑄件冷卻以后，主要在鑄件厚、薄交界的應力集中處，由于熱應力而產生）

（3）防止方法

1）控制合理的化學成分，盡量使鐵液中硫含量低

2）一般鐵液中ωp控制在0.15﹪以下

7渣眼

（1）特征及發(fā)現(xiàn)方法

在鑄件外部或內部的孔穴中有熔渣

用外觀檢查，機械加工或磁力探傷可以發(fā)現(xiàn)

（2）產生原因

1）鋅液中熔渣多或鋅液包中的渣未除凈，澆注時，多未注意擋渣

2）澆注時，由于斷流而帶入的熔渣

（3）防止方法

1）適當提高鋅液溫度，并在鋅液包內加入少量干砂，以利聚渣撇除。用蘇打去硫時，應加石灰（或草灰）聚渣，以免硫重新轉入鋅液

2）預先除凈鋅液包中的殘渣

3）燒注時，注意擋渣，并不發(fā)生斷流